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如何讓壓鑄模應(yīng)用的更加有價(jià)值?


模具設(shè)計(jì)手冊(cè)中已詳細(xì)介紹了壓鑄模設(shè)計(jì)中應(yīng)注意的問(wèn)題,但在確定壓射速度時(shí),最大速度應(yīng)不超過(guò)100m/S。速度太高,促使模具腐蝕及型腔和型芯上沉積物增多;但過(guò)低易使鑄件產(chǎn)生缺陷。因此對(duì)于鎂、鋁、鋅相應(yīng)的最低壓射速度為27、18、12m/s,鑄鋁的最大壓射速度不應(yīng)超過(guò)53m/s,平均壓射速度為43m/s。
 
在加工過(guò)程中,較厚的模板不能用疊加的方法保證其厚度。因?yàn)殇摪搴?倍,彎曲變形量減少85%,疊層只能起疊加作用。厚度與單板相同的2塊板彎曲變形量是單板的4倍。另外在加工冷卻水道時(shí),兩面加工中應(yīng)特別注意保證同心度。如果頭部拐角,又不相互同心,那么在使用過(guò)程中,連接的拐角處就會(huì)開(kāi)裂。冷卻系統(tǒng)的表面應(yīng)當(dāng)光滑,最好不留機(jī)加工痕跡。
 
電火花加工在模具型腔加工中應(yīng)用越來(lái)越廣泛,但加工后的型腔表面留有淬硬層。這是由于加工中,模具表面自行滲碳淬火造成的。淬硬層厚度由加工時(shí)電流強(qiáng)度和頻率決定,粗加工時(shí)較深,精加工時(shí)較淺。無(wú)論深淺,模具表面均有極大應(yīng)力。若不清除淬硬層或消除應(yīng)力,在使用過(guò)程中,模具表面就會(huì)產(chǎn)生龜裂、點(diǎn)蝕和開(kāi)裂。消除淬硬層或去應(yīng)力可用:①用油石或研磨去除淬硬層;②在不降低硬度的情況下,低于回火溫度下去應(yīng)力,這樣可大幅度降低模腔表面應(yīng)力。
 
模具在使用過(guò)程中應(yīng)嚴(yán)格控制鑄造工藝流程。在工藝許可范圍內(nèi),盡量降低鋁液的澆鑄溫度,壓射速度,提高模具預(yù)熱溫度。鋁壓鑄模的預(yù)熱溫度由100~130℃提高至180~200℃,模具壽命可大幅度提高。
 
焊接修復(fù)是模具修復(fù)中一種常用手段。在焊接前,應(yīng)先掌握所焊模具鋼型號(hào),用機(jī)械加工或磨削消除表面缺陷,焊接表面必須是干凈和經(jīng)烘干的。所用焊條應(yīng)同模具鋼成分一致,也必須是干凈和經(jīng)烘干的。模具與焊條一起預(yù)熱(H13為450℃),待表面與心部溫度一致后,在保護(hù)氣下焊接修復(fù)。在焊接過(guò)程中,當(dāng)溫度低于260℃時(shí),要重新加熱。焊接后,當(dāng)模具冷卻至手可觸摸,再加熱至475℃,按25mm/h保溫。最后于靜止的空氣中完全冷卻,再進(jìn)行型腔的修整和精加工。模具焊后進(jìn)行加熱回火,是焊接修復(fù)中重要的一環(huán),即消除焊接應(yīng)力以及對(duì)焊接時(shí)被加熱淬火的焊層下面的薄層進(jìn)行回火。
 
模具使用一段時(shí)間后,由于壓射速度過(guò)高和長(zhǎng)時(shí)間使用,型腔和型芯上會(huì)有沉積物。這些沉積物是由脫模劑、冷卻液的雜質(zhì)和少量壓鑄金屬在高溫高壓下結(jié)合而成。